焦留軍，張忠海

（唐山冀東裝備工程股份有限公司，河北省水泥裝備技術創(chuàng)新中心）

摘　要：本文對生料立磨用永磁直驅(qū)電動機的關鍵支撐部位軸向靜壓軸承進行了優(yōu)化設計，通過磨機實際的推力瓦受力情況分析，進行了針對性的設計優(yōu)化，潤滑系統(tǒng)也做了相應改進，通過合理的試驗驗證，獲得了可靠的數(shù)據(jù)，推力軸承的創(chuàng)新設計，增強了承載能力，降低了產(chǎn)品成本，有利于永磁直驅(qū)電動機的成本降低和推廣。

立磨傳統(tǒng)異步驅(qū)動系統(tǒng)實際傳遞功率較低，減速箱齒輪在實際惡劣的工況下容易發(fā)生斷齒情況，尤其在水泥生產(chǎn)高峰時期，減速機一旦損壞必將對生產(chǎn)線產(chǎn)生巨大影響，而且設備維修周期長，為此各廠家都備有減速箱，這也造成了水泥廠生產(chǎn)成本的增加。

針對此種情況我公司研發(fā)了立式磨機用大功率直驅(qū)電動機，使用國外廠家完美無諧波變頻器進行驅(qū)動，具備低轉(zhuǎn)速大轉(zhuǎn)矩特性，由于沒有減速機的多級齒輪減速，使傳遞效率提升。另外由于變頻器的存在，系統(tǒng)能夠根據(jù)物料、研磨狀態(tài)等進行額定轉(zhuǎn)速上下浮動10%的調(diào)速，以獲得Z佳運行轉(zhuǎn)速，實際已應用設備在運行中做了大量的調(diào)速試驗，實現(xiàn)了8%左右的提產(chǎn)，效果明顯。立式永磁直驅(qū)電動機Z大已應用功率2600kW，在實際生產(chǎn)中，存在成本高的問題，為此進行了產(chǎn)品的優(yōu)化升級，本文主要介紹對靜壓推力軸承的優(yōu)化改進。

1　受力分析

立磨的粉磨動力來自于壓輥，力通過壓輥傳遞到物料上，再由物料傳遞到磨盤，Z后通過直驅(qū)電動機傳遞到立磨底座和地面上。直驅(qū)電動機作為其中的一個支撐環(huán)節(jié)，承擔了極大的靜壓和動壓。直驅(qū)電動機上力的傳播是從頂部鏡板開始傳遞，通過靜壓推力瓦再傳遞到支撐殼體的，見圖1?，F(xiàn)有的靜壓推力軸承使用了高剛度鏡板與12~16塊均布烏金推力瓦的結(jié)構，這與常規(guī)的立式減速機一樣。但是考慮到立磨壓輥的力的傳遞遵從Z短路徑原理，往往大部分的力從壓輥附近的幾個點直接傳遞到了地面上，部分推力瓦的實際作用并不明顯。

圖1　生料磨及直驅(qū)電動機示意

2　優(yōu)化方案

據(jù)此分析了整個承載結(jié)構受力的情況和分布，經(jīng)過計算，在生料立磨上針對力的傳遞使用了大小推力瓦分布結(jié)構的直驅(qū)電動機，并對整個供油系統(tǒng)做了改進。首先生料立磨是兩輥結(jié)構，單個輥子壓力1200kN，因此針對受力情況，在輥子正下方位置設置了3塊較大的推力瓦，在其他區(qū)域使用了小推力瓦，共計使用12塊推力瓦，具體布置見圖2，虛線框中的6個大瓦上部是兩個壓輥。同時根據(jù)推力瓦面積的變化，調(diào)整每一路的潤滑油流量，保證鏡板浮起的間距，使推力瓦和鏡板之間形成有效油膜。

3　效果

結(jié)構優(yōu)化后的永磁直驅(qū)電動機使用在電石渣立磨上。整個設備額定功率800kW，轉(zhuǎn)速33.5r/min，承載的靜載荷為2400kN，動壓在2~3倍之間。由于是關鍵設備關鍵功能部位的創(chuàng)新改進，因此進行了一系列試驗。直驅(qū)電動機在現(xiàn)場安裝完畢后，首先對整個設備靜止狀態(tài)下的鏡板浮起做了測試（磨輥不加壓和加壓），以輥子下推力瓦為起點，一共測試四個均布點，浮起數(shù)據(jù)見表1。

圖2　推力瓦布置示意圖片

從表1可以看出，推力軸承的浮起數(shù)值是可靠的，能夠滿足整個系統(tǒng)的帶載運行。立磨開始進行空載以及逐步帶載調(diào)試，期間需主要關注推力瓦溫度以及整個油路系統(tǒng)的供油壓力變化，具體數(shù)值見表2。

表2　帶載時瓦溫、油壓數(shù)值

從表2可以看出，推力瓦溫度基本維持在50℃以下，油壓也穩(wěn)定在9MPa左右，大小推力瓦之間的溫升和油壓變化不大，因此應用數(shù)據(jù)是可靠的。

4　結(jié)束語

優(yōu)化改進降低了推力軸承的成本，與原有的直驅(qū)電動機推力軸承相比，推力瓦重量下降了約24%，既保障了可靠性，又有效降低了推力瓦的維護和更換成本。能耗方面由于整個承載系統(tǒng)滑動特性沒有變化，能耗變化不大，但是由于推力瓦總的面積減少，使靜壓油路系統(tǒng)的油耗降低，小瓦的單路供油流量Z高下降4%。改進直驅(qū)電動機從2016年開始應用在電石渣的粉磨上，運行至今，設備狀態(tài)良好，達到了預期的效果。

來源：《水泥》2021年

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